就燒結爐用途和使用條件來說，燒結層是爐底的主工作層。燒結層應該承受裝料時動負荷的重力而不破壞，經受全部爐料的靜負荷而不變形。由于經常處在高溫作用的條件下，燒結層應該具有足夠的穩定性，以便抵抗鋼水和熔渣的物理一化學作用。此外，燒結層沿整個熔池面積的必然損壞應該是均勻的，以便保證熔煉工藝過程正常的進行。 

   燒結層的壽命、侵蝕和破壞特性取決于其制作質量與條件、燒結方法和材料成份。

   單純用種鎂砂燒結堿性爐底，甚至在鎂路磚爐頂爐子所能達到的高溫情況下，也是不可能的，因為這時單獨的鎂砂顆粒不論粒度如何均不能燒結成一個整體。用純鎂砂制成的爐底燒結層不可能是堅固的，原因是它在熔煉終了和開始溫度急劇變化時產生崩裂。因此，在燒結爐底時向純鎂砂中加入低炭鋼的平爐渣，數量取決于鎂砂中MgO的含量。鎂砂中加入平爐渣會降低其耐火度，與此同時，由于這個結果燒結層在高溫一下具有可塑性能并在溫度急變時不會遭致崩裂。

   到近為止，仍然保留著小容積硅磚爐頂堿性平爐長期工作實踐為基礎所制定的燒結爐底方法。更重要的是老的燒結爐底方法機械地搬到現代大型平爐上來，甚至在鎂鉻磚爐頂的爐子上錯誤地**在燒結爐底時溫度不應超過1700℃。

   硅磚爐頂限制了爐膛內獲得高溫的可能性。完全可能，由于這一原因在冶金工作者中間有根深蒂固的見解，認為燒結爐底應該在適當溫度下進行。除此之外，燒結護底溫度較低不僅被硅磚爐頂的有限性能所限制，而且與加入鎂砂中的平爐渣的熔點有關。溫度過高時，平爐渣的疏動性如此增大以致流向出鋼口，從而降低了爐底燒結層的壽命。

   爐底的制作和使用條件隨著改用堿性耐火材料發生了很大的變化。在很多工廠中改變了熔煉原材料的成份。在馬格尼托哥爾斯克鋼鐵公司和其它工廠采用含低硅低錳生鐵冶煉。大部份熔煉采用在爐內用硅鐵進行預脫氧，因此爐底在出鋼時遭受高氧化硅熔渣的作用。

   在這種變化的條件下，燒結爐底能夠而且應該在相當高的溫度和改變燒結材料數量及質量組成的情況下進行，以保證制作更堅固和壽命更高的爐底燒結層。

   在許多工廠已經成功地應用了采用氧化鐵皮燒結爐底的方法。先進的燒結爐底方法推廣較慢的原因是-缺乏被公認的燒結層形成過程的理論，結果產生了各種不同的燒結方法，對材料的選擇和數量配比問題以及合理的溫度制度的確定沒有提出明晰的敘述。

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